Die Kokerei

Unter Verkoken versteht man die Erhitzung von sogenannten backenden Kohlen (Fettkohlen) unter Luftabschluß auf Temperaturen von etwa 1 200 °C. Fachleute sprechen von "trockener Destillation". Die Produkte dieses rund 20 Stunden dauernden Prozesses sind neben Koks und Kokereigas die Kohlenwertstoffe Teer, Ammoniak, Benzol und Phenol.
Für die Kokserzeugung verwendete die Kokerei Feinkohle – das ist Kohle mit einer Korngröße von 0 bis 10 mm. Diese fiel im Grubenbetrieb in größeren Mengen zwangsläufig an, bei Bedarf wurde auch Nußkohle entsprechend gemahlen.

Die Umwandlung der Einsatzkohle lief 1950 in 4,5 m bis 6 m hohen und 0,5 m breiten, feuerfest ausgemauerten Ofenkammern ab, deren Seitenwände mit einem Teil des erzeugten Kokereigases beheizt wurden. Die Länge erreichte abhängig von dem zur Verfügung stehenden Platz 15 m und mehr. Etwa 40 bis 60 solcher Öfen bildeten eine technische Einheit, die Koksofen-Batterie.

Blick in eine Ofenkammer kurz vor der Befüllung. Der Arbeiter reinigt die Dichtflächen der Ofentür.

Eine Koksofen-Batterie mit Ausdrückmaschine. Die Rohrleitungen, die die Straße überqueren, transportierten das Rohgas zur Weiterverarbeitung in die "Wertstoffanlagen"

Der steigende Koksbedarf der Hüttenindustrie hat die Entwicklung der Kokereitechnik beschleunigt. Über die sogenannten Bienenkorb- und Flamm-Öfen führte sie zu den heute für die Verkokung allgemein üblichen Kammeröfen. In der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts fand auf diesem Gebiete eine schnelle technische Entwicklung statt. Dabei gelang es vor allem durch die Ausnutzung der Abwärme bei der Beheizung – das sogenannte Regenerativ-Prinzip – etwa 50% des anfallenden Koksofengases, das bis dahin vollständig für die Beheizung der Koksöfen verwendet werden mußte, für andere Zwecke freizumachen. Außerdem erzielten die Kokereien durch Verbesserungen in der Verfahrenstechnik größere Ausbeuten an Teer, Ammoniak. Benzol, Gas und sonstigen Kohlenwertstoffen.

In den 1950er Jahren erzeugte eine Kokerei aus 1000 kg trockener Kohle etwa

• 750 kg Koks
• 35 kg Teer
• 10 kg Ammoniak
• 10 kg Benzol
• 320 m³ Koksofengas mit einem Heizwert von 4 300 kcal/m³

Auch noch andere in diese Zeit fallende Entwicklungen sind bemerkenswert, so z.B. die Möglichkeit, die Koksofen-Batterien wechselweise sowohl mit Koksofengas als auch mit dem beim Hochofenprozeß anfallenden Gichtgas zu beheizen. Das führte zu einem kostengünstigen Gasverbund zwischen den Eisenhütten und benachbarten Kokereianlagen.
Parallel zu den Fortschritten in der Ofentechnik verbesserten sich auch die Arbeitsbedingungen im Kokereibetrieb, weil Maschinen viele Bedienungsvorgänge übernahmen, die früher durch Hitze und körperlichen Kräfteaufwand sehr hohe Anforderungen an die Kokereiarbeiter stellten. In diesem Zusammenhang seien genannt: Ausdrückmaschine und Kokskuchenführungswagen mit den Türabhebvorrichtungen, der Löschwagen und der Füllwagen.

Alle Kohlenwertstoffe steckten im Rohgas. Dieses Gas bildete sich bei der Verkokung in der Ofenkammer. Große Maschinen saugten es über Rohrleitungen ab und leiteten es durch einen Kühler. Hier kondensierte als erstes Produkt der Teer. Er wurde in Kesselwagen zur Gesellschaft für Teerverwertung m. b. H. in Duisburg-Meiderich transportiert.

Die Gesellschaft für Teerverwertung und die Rütgers-Werke fusionierten am 1. Januar 1964 zur Rütgers-Werke AG.

Bei der Destillation des Teers entstanden folgende Verkaufsprodukte:
1. Steinkohlenteerpech zur Brikettierung von Steinkohlen.
2. Teeröle wurden entweder zur Weiterverarbeitung an andere Betriebe abgegeben oder im eigenen Betrieb weiterverarbeitet.

Die nächste Station des Gases war der zur Hälfte mit Schwefelsäure gefüllte Sättiger in der Ammoniakfabrik. Die Ammoniakverbindungen im Gas bildeten mit der Säure ein weißes Salz, das Düngemittel Ammoniumsulfat.

Das vom Teer befreite Gas wurde in einen runden Bottich, den Sättiger, geleitet, der zur Hälfte mit Schwefelsäure gefüllt war.

Ein Blick in das Salzlager.

Hier füllten Arbeiter das Ammoniumsulfat aus einem Silo in Säcke und verluden diese in Eisenbahnwaggons.

In der Benzolfabrik wurde das Gas weiterbehandelt. In hohen Türmen, den Waschern, entzog man ihm mit Hilfe von Öl das Benzol. Anschließend zerlegte eine Destillationsanlage das angereicherte Waschöl in Rohbenzol und wiederverwendbares Waschöl. Das Rohbenzol mußte in weiteren Produktionsschritten zu den verkaufsfähigen Grundstoffen Reinbenzol, Xylol und Toluol verarbeitet werden.

In der Benzolfabrik wurde das Gas weiterbehandelt. In hohen Türmen, den Waschern, entzog man ihm mit Hilfe von Öl das Benzol. Anschließend zerlegte eine Destillationsanlage das angereicherte Waschöl in Rohbenzol und wiederverwendbares Waschöl. Das Rohbenzol mußte in weiteren Produktionsschritten zu den verkaufsfähigen Grundstoffen Reinbenzol, Xylol und Toluol verarbeitet werden.

Die Destillationsanlagen in der Benzolfabrik.

Entphenolungs-Anlage für Kokereiabwässer. Phenol fand sich nicht nur im Steinkohlenteer, sondern auch in den Kokereiabwässern. Hier roch es besonders unangenehm und konnte wegen seiner Giftigkeit in den Gewässern Schäden anrichten. Deshalb forderte die Bergbehörde 1925 von den Zechengesellschaften, Entphenolungs-Anlagen zu bauen.

Das von allen Wertstoffen befreite Gas wurde nach der Entschwefelung in das Ferngasnetz eingespeist.

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